با توجه به اتمام بخش آموزش های مقدماتی و متوسطه فارسی سالیدورک، بر آن شدیم که به تدریج برخی از نکات و آموزش های تخصصی سالیدورکز را در این بخش از وبلاگ قرار دهیم. برای مطالعه این آموزش ها به ادامه مطلب مراجعه نمایید.

 

لینک دانلود جزوه و فایل آموزش فارسی سالیدورک

http://solidworks-training-iran.persianblog.ir/post/61

ARACO Website

 

لینک صفحه آموزشهای مقدماتی و متوسطه سالیدورکز

http://solidworks-training-iran.persianblog.ir/post/50

 

برای مطالعه نکات حرفه ای و آموزشهای تخصصی سالیدورک به ادامه مطلب مراجعه کنید.


طراحی پایین به بالا و بالا به پایین – بخش اول 

 Top down design in Solidworks

روش های طراحی پاین به بالا (Bottom-Up) و بالا به پایین (Top-Down) از روش های تحلیل داده هستند که در شاخه های طراحی دستگاه، نرم افزار، تئوری های علمی و مدیریت استفاده می شوند. در عمل این دو، روش هایی برای طرح و اجرا، تدریس و هدایت هستند.

در روش طراحی بالا به پایین که همچنین به نام تجزیه (Decomposition) شناخته می شود، سیستم به اجزای کوچکتر تقسیم شده و در هر زیر مجموعه یا عضو، امکان تجزینه و بررسی دقیق تر وجود دارد. در روش بالا به پایین، کلیتی از سیستم طبقه بندی می شود اما جزئیات مشخص نمی گردد. سپس هر زیر مجموعه با جزئیات بیشتری مورد بحث واقع می شود و این تقسیم بندی و طراحی، تا زمانی که تمامی اجزاء بصورت قطعه واحد مشخص شوند، ادامه می یابد. طراحی بالا به پایین معمولا به کمک اجزاء فرضی انجام می شود که به آنها جعبه سیاه (Black Boxes) می گویند، از این رو که محتویات داخل این جعبه فرضی (که همان اجزاء و زیرمجموعه های تشکیل دهنده سیستم هستند، هنوز نا مشخص است اما این ساده سازی برای حل مسائل و دستیابی به محصول نهایی مورد نیاز است. در هر صورت گاهی نیز امکان دارد که زیر مجموعه ها و اجزاء در نظر گرفته شده برای سیستم (Black Boxes) قابل حل نبوده و یا دستیابی به مکانیزم و توان سخت افزاری برای رسیدن به بازخورد مورد نظر بسیار دشوار و یا غیر ممکن باشد. برای مثال مدیر یک شرکت خودرو سازی تصمیم میگیرد خودرویی با حداکثر سرعت 300km/h و مصرف سوخت 5L/100km تولید نماید. پس از بررسی طرح و تجزیه آن به زیر مجموعه های لازم، متخصصان بخش موتور و پیشرانش با بررسی و تحلیل به این نتیجه می رسند که دستیابی به این هدف عملی نخواهد بود مگر آنکه وزن کل خودرو کمتر از 800Kg باشد. این بازخورد به بخش طراحی بدنه ارائه شده و کارشناسان بخش بدنه نیز راه حل های خود را ارائه می دهند. ممکن است در نهایت تیم مدیریت به این نتیجه برسد که هزینه پروژه تحقیقاتی بالغ بر 50 میلیون یورو و قیمت تمام شده محصول 500 هزار دلار برای تعداد 100 هزار دستگاه در سال خواهد بود. پس از ارائه این اطلاعات به بخش بازاریابی، این بخش نیز اظهار نظر خود را ارائه می دهد: محصول مورد نظر با مشخصات ارائه شده با این قیمت در بازار کشش نداشته و هدف گذاری برای فروش 100 هزار دستگاه از آن محقق نخواهد شد.

این بازخورد باعث می شود که از ادامه پروژه صرف نظر شده و یا مشخصات فنی تغییر و تقلیل داده شود. طراحی بالا به پایین با ایجاد یک تصویر کلی شروع شده و با تبدیل آن به اجزای کوچکتر ادامه می یابد. این پروسه تا حدودی مشابه با نمای انفجاری است که در طراحی یک مجموعه برای درک بهتر از اجزای سازنده آن ترسیم می شود. 

تصویر شماره 1 : نمای انفجاری یک موتور رفت و برگشتی

 

 

 

طراحی پایین به بالا و بالا به پایین – بخش دوم 

Top down design in Solidworks

در هفته گذشته در خصوص روش های طراحی بالا به پایین (Top-Down) توضیحاتی ارائه شد. اشاره شد که طراحی بالا به پایین در واقع بررسی یک تصویر کلی و تقسیم آن به بخش های کوچکتر با جزئیات بیشتر است. در ادامه به بررسی روش پاین به بالا (Bottom-Up) می پردازیم.

روش طراحی پایین به بالا استفاده از یک بستر موجود برای رسیدن به یک مکانیزم کامل تر و یا یک دستگاه پیچیده تر است. برای مثال تیم طراحی شما موفق به ساخت یک موتور 4 سیلندر خطی با بازدهی مناسب و استهلاک پایین شده است. محصولی که توان رقابتی بسیار بالایی در بازار را دارد. با توجه به تنوع محصولات شرکت و تقاضای بازار، دستور طراحی یک موتور با 50 درصد توان بیشتر برای رده محصولات لوکس شرکت به بخش پیشرانه که شما مدیریت آن را بر عهده دارید صادر می شود. تیم تحت مدیریت شما تصمیم می گیرد با توجه به موفقیت های موتور چهار سیلندر، از بستر موجود تا حد ممکن استفاده نماید. در این مواقع معمولا بخش پیشرانه شرکت های خودروساز با استفاده از حداکثر تجهیزات مشابه اقدام به ساخت موتوری با تعداد سیلندر بالاتر می نماید اما بخش هایی مانند محفظه احتراق، پیستون و شاتون، سوپاپ می نماید. این تصمیم و استفاده از بستر موجود، امکان کاهش هزینه ها و زمان تحقیق و توسعه، همچنین هزینه های تولید را فراهم آورده و ریسک های پروزه را تا حد ممکن کاهش می دهد. لازم به ذکر است روش طراحی پایین به بالا به اندازه روش طراحی بالا به پایین آینده نگرانه و پاسخگوی نیازها نخواهد بود. هرچند هیچ یک از این روش ها به تنهایی پاسخگوی نیازهای تحقیق و توسعه و حل مسائل نیستند و از تمامی روش ها باید در محل مناسب استفاده کرد، اما برای مدیریت یک پروژه صنعتی، آگاهی از نحوه مناسب رسیدن به جواب بسیار حیاتی است.

تفاوت روش ها و پروسه رسیدن به محصول در دو روش طراحی بالا به پایین و پایین به بالا در دیاگرام زیر مشخص شده است. 

تصویر شماره 2 : پروسه طراحی در دو روش بالا به پایین و پایین به بالا

 

  

طراحی مکانیکی – محدودیت های طراحی – بخش اول 

طراحی مکانیکی که از زیر شاخه های طراحی مهندسی است به بخشی از پروسه طراحی اطلاق میگردد که در آن بخش مکانیکی یک سیستم یا دستگاه طراحی می شود. این بخش میتواند شامل بدنه یا سازه یک مجموعه، مکانیزم محرک و متحرک و یا سایر بخش های مکانیکی باشد. در طراحی دستگاه و تجهیزات صنعتی، شاخه های متفاوتی از فن و دانش لازم است و بدون شک یکی از اصلی ترین این شاخه ها، طراحی مکانیکی است. با وجود پیشرفت های قابل توجهی که بویژه در دهه های اخیر در طراحی و تولید بوجود آمده (از نرم افزار های CAD/CAM/CAE تا دستگاه های CNC و Rapid Prototyping(3D-Printer) برای طراحی مکانیکی یک دستگاه صنعتی یا حتی یک قطعه واحد، محدودیت هایی وجود دارد. برای تبدیل شدن به یک مهندس و طراح توانمند، تنها تسلط به نرم افزارهای طراحی کافی نخواهد بود. مشکلی که امروزه اکثر دانشجویان و فارغ التحصیلان رشته های طراحی و مهندسی با آن دست به گریبان هستند، عدم توجه به بخش عملی و تمرکز بر روی تئوری های طراحی است. مشکلی که باعث افزایش فاصله قشر دانشگاهی از بخش صنعت شده، عدم اعتماد بازار کار از یک سو و مشکلات صنایع در بخش های تولید و تحقیق و توسعه از سوی دیگر از نتایج ملموس آن است.

در این سری مقالات تلاش می شود تا با اشتراک برخی از تجارب و راهکارهای عملی، تفکر قشر دانشگاهی به نیازهای صنعت نزدیکتر و در نتیجه دانشجویان و فارغ التحصیلان رشته های فنی، امکان بیشتری برای بروز خلاقیت ها، ایده ها و طرح های خود با قابلیت عرضه و برآورده کردن نیاز های صنعتی را داشته باشند.

همانگونه که ملاحظه می شود، محدودیت های فنی تنها یک بخش از محدودیت های طراحی است و حتی اگر شخصی در زمینه های فنی تجربه کافی را داشته باشد، بدون توجه به سایر الزامات و محدودیت های طراحی، لزوما موفقیتی تضمین شده نخواهد داشت. ممکن است بسیاری از افراد ایده های کاربردی مشتری پسندی داشته باشند، اما بدلیل عدم توجه به محدودیت های طراحی، موفق به عملی کردن ایده های خود نشوند.

 

 

 

طراحی مکانیکی – محدودیت های طراحی – بخش دوم 

در مطلب پیشین کلیاتی در خصوص محدودیت های طراحی و تأثیر این محدودیت ها در موفقیت یک طرح بیان شد. چنانچه ذکر شد محدودیت های فنی تنها یک بخش از محدودیت هایی هستند که یک طراح چیره دست و با تجربه باید برای طراحی دستگاه صنعتی و یا یک وسیله یا تجهیز مد نظر قرار دهد. البته محدودیت های بیان شده شامل تمامی موارد نبوده اند. با توجه به کاربری یک دستگاه و عمومیت آن، این محدودیت ها می توانند بسیار متفاوت باشند. برای مثال زمانی که شما محصولی مانند یک گوشی موبایل را طراحی می کنید که به یک سری شاخص از محصولاتتان تبدیل شده و رقبای شما بطور منظم، هر ساله در موعد مشخص محصول جدید خود را معرفی می کنند و در این رقابت شما نیاز دارید تا پا به پای آنها پیش بروید، محدودیت زمانی بسیار حائز اهمیت می شود. از سوی دیگر محدودیتی مانند محدودیت های سیاسی در بسیاری از کشور مد نظر قرار می گیرد که برای مثال می تواند شامل موارد زیر شود:

1- تا جای ممکن از تجهیزات سیستم های زیر مجموعه ساخت داخل استفاده شود. این اقدام هم از منظر سیاست اقتصادی (بدین ترتیب که با استفاده بیشتر از تجهیزات بومی موجب رونق صنایع داخلی و جلوگیری از خروج ارز از کشور خواهیم شد) و هم از منظر سیاست های امنیتی (بویژه در خصوص تجهیزات نظامی که دارای بخش های الکترونیکی هستند و یا زیرمجموعه هایی از یک دستگاه که ممکن است شامل تحریم ها باشند) اهمیت فراوانی دارد.

2- طراحی به گونه ای انجام شود که مهندسی معکوس و استفاده از آن برای سایر شرکت ها پر هزینه تر و با دشواری های فنی همراه باشد.

 

 

 

طراحی مکانیکی محدودیت های طراحی بخش سوم محدودیت اقتصادی 

در ادامه آموزش های عملی طراحی، این هفته به بخش دیگری از محدودیت های طراحی با ذکر مثال اشاره می شود. همانگونه که می دانید امروزه پیشرفت قابل توجهی در زمینه تکنولوژی نمونه سازی سریع (Rapid Prototyping) بوجود آمده. یکی از این پیشرفت ها فن آوری چاپگر های سه بعدی است. در حال حاظر چاپگرهای سه بعدی بصورت عمده تولید می شوند و کاهش قیمت خود این محصولات، به همراه تکنولوژی مدلسازی سه بعدی توسط نرم افزارهای طراحی کامپیوتری (CAD) مانند سالیدورکز کمک شایانی در جهت کاهش زمان و هزینه طراحی نمونه سازی دستگاه های صنعتی کرده است. با این وجود یکی از محدودیت هایی که همیشه در رده بالاتری نسبت به تکنولوژی قرار می گیرد، محدودیت اقتصادی است.

در آلمان، ژاپن، اتریش، چین و سایر کشورهای صنعتی دنیا، هنوز بسیاری از قطعات یک دستگاه با ماشین های تراش دستی ساخته می شوند. برای مثال در شرکت بزرگ جنرال الکتریک آمریکا  (GE) که سازنده انواع توربین، ژنراتور، موتور های الکتریکی پیشرفته، موتور های احتراقی رفت و برگشتی، لکوموتیو و ... است، هنوز بسیاری از قطعات حساس توربین بصورت دستی جوشکاری می شود و بسیاری از فرآیند های ساخت و کنترل کیفی، توسط انسان انجام می شود. لذا این تفکر که تمامی پروسه ها باید بصورت اتوماتیک انجام شود و هر نوع قطعه ای توسط ماشین آلات اتوماتیک ساخته شود، منجر به کاهش قابلیت رقابت (از نظر قیمت) خواهد بود و نهایتا ممکن است به حذف آن تولید کننده از بازار بیانجامد. البته لازم به ذکر است انجام پروسه های غیر اتوماتیک نیاز به تخصص بالایی دارد اما در هر صورت عامل اصلی تعیین کننده پروسه ساخت شرایط اقتصادی است.

امکان ساخت بدنه یک خودرو با روش های دیگر وجود دارد. حتی با پرینتر های سه بعدی نیز امکان ساخت قطعات بزرگ در حال حاظر وجود دارد. اما نکته حائز اهمیت در انتخاب صحیح روش ساخت، علاوه بر توجه به ویژگی های مکانیکی قطعات، هزینه تمام شده نیز می باشد. هنر یک مهندس طراح تنها به خلاقیت خلاصه نمی شود. بلکه طراح خبره کسی است که با ترکیب خلاقیت و تجربه، طرحی را ارائه کند که علاوه بر رعایت جنبه های کیفی، قابلیت تولید و رقابت را نیز در بازار داشته باشد و یکی از مهمترین فاکتورهای قابلیت رقابت، بدون شک قیمت تمام شده است.

 

 

 

طراحی مکانیکی – محدودیت های طراحی – بخش چهارم – محدودیت های تولید

بدون شک یکی از مهمترین محدودیت هایی که باید  در طراحی مد نظر قرار گرفته شود، محدودیت های تولید است. محدودیت های تولید بصورت کلی به چهار دسته تقسیم می شوند:

برای مثال یکی از نکات مهم طراحی تجهیزاتی و دستگاه هایی که به تولید انبوه می رسند، بحث دور ریز ها است. فرض کنید قطعه ای از دستگاه شما نیاز به عملیات ورق کاری داشته باشد. برای طراحی این قطعه، باید این نکته را در نظر داشته باشید که ابعاد ورق اصلی که قطعه ورق کاری باید از آن بریده شود چیست. طراحی که بتواند با استفاده از کمترین مواد، کارایی محصول خود را حفظ کند، تأثیر به سزایی در کاهش قیمت محصول نهایی خواهد گذاشت و در نتیجه آن قابلیت رقابت را بالا برده است. یکی دیگر از محدودیت های مهم طراحی قابلیت حمل و مونتاژ است. امروزه تقریبا هیچ یک از کارخانجات بزرگ مانند خودرو سازی ها، سازندگان هواپیما و کشتی و بسیاری از تجهیزات دیگر، امکان ساخت تمامی قطعات و زیر مجموعه های محصول نهایی خود را در یک محل ندارند. پس در هنگام طراحی باید این نکته منظور شود که قطعه کجا تولید می شود و چگونه باید به محل مونتاژ برسد. همچنین فرآیند مونتاژ در بسیاری از دستگاه ها و محصولات نیازمند در نظر گرفتن ملاحظات خاصی است. برای جاگذاری موتور غول پیکر یک کشتی نفت کش، روش های بسیار خاصی وجود دارد. همچنین با توجه به ابعاد بزرگ زیر مجموعه ها (برای مثال موتور یک کشتی نفت کش می تواند تا حدود 2300 تن (بیش از وزن 2700 عدد خودروی پراید!) وزن داشته باشد. جابجایی این سیستم عظیم و قرار دادن آن در داخل کشتی به خودی خود پروژه ای زمان بر و هزینه بر است.

بسیاری از دستگاه های صنعتی لازم است در محل نهایی نصب و مونتاژ شوند. برای مثال توربین های بادی که ابعاد بسیار بزرگی هم دارند باید در محل پروژه نصب شوند. در نظر گرفتن نحوه حمل تجهیزات و نصب آنها، نیاز به تجارب و دانش فنی قابل توجهی دارد و بدون توجه به این ملزومات، امکان اجرای طرح بصورت اقتصادی وجود نخواهد داشت.

 

 

 

آموزش پیشرفته سالیدورکز – تخمین هزینه – بخش اول

Solidworks Costing and Sustainability

در سری آموزش های مقدماتی سالیدورک (سالیدورکز) مطالب و نکات مورد نیاز برای طراحی های معمول بیان شد. از این پس آموزش های عملی و پیشرفته سالیدورک در قالب دروس هفتگی به علاقه مندان ارائه می شود.

سالیدورک علاوه بر دستورات متنوع و کاربردی برای مدلسازی، امکانات دیگری در اختیار مهندسان و طراحان قرار می دهد. یکی از امکانات مهم نرم افزار سالیدورک که بسیاری از نرم افزار های مطرح بازار از آن بی بهره اند تخمین هزینه ساخت قطعات و دستگاه ها است. سالیدورکز با در اختیار قرار دادن این امکان به طراح اجازه می دهد تا علاوه بر طراحی قطعه و دستگاه، امکانسنجی اقتصادی تولید آن را نیز بررسی کند. برای برآورد هزینه یک قطعه از تب Evaluate گزینه Costing را انتخاب نمایید. توجه به این نکنه ضروری و مبرهن است که برای تخمین هزینه ساخت یک دستگاه ابتدا باید هزینه ساخت قطعات زیر مجموعه آن دستگاه برآورد شود. برای مثال میخواهیم هزینه ساخت قطعه Anchor Bolt طراحی شده را برآورد کنیم. پس از اجرای دستور، پنجره ای در سمت راست صفحه نمایش باز می شود که به توضیح هر یک از بخش های این پنجره می پردازیم:

Method : روش ساخت قطعه که با توجه به نوع قطعه، نرم افزار سالیدورک روش های معمول را در گزنه هایی به شما ارائه می دهد. برای این قطعه 4 روش بصورت پیش فرض وجود دارد. تراش کاری، ریخته گری، تزریق پلاستیک و پرینت سه بعدی که با توجه به نوع قطعه گزینه تراش کاری (Machining) انتخاب می شود.

Template : در این قسمت سیستم استاندارد مرسوم (سیستم متریک و یا اینچی) مشخص می شود.

Material : اطلاعات مربوط به نوع مواد مورد استفاده (آلیاژ های فولاد، آلومینیوم، برنج یا پلاستیک ها) و در مرحله بعد نوع ماده انتخاب می شود. باکس آخر این قسمت مربوط به قیمت مواد خام است که بر حسب دلار بر کیلوگرم یا پوند تعیین می شود.

 

 

 

آموزش پیشرفته سالیدورکز – تخمین هزینه – بخش دوم

در درس قبلی در خصوص تخمین هزینه ساخت قطعات در سالیدورک با استفاده از Solidworks Costing مطالبی ارائه شد. سالیدورکز همچنین قابلیت تخمین هزینه برای قطعات ورق کاری را نیز دارد. زمانی که از ماژول ورق کاری سالیدورکز (Sheet metal) استفاده می کنید، تخمین هزینه فاکتورهای دیگری پیدا می کند. پس از تهیه مدل ورقکاری و اجرای دستور Costing مانند حالتی که برای قطعه درس گذشته ملاحظه نمودید پنجره ای باز می شود که موارد زیر را باید در آن تعیین کنید:

Method : در این بخش برای روش ساخت دو حالت ورق کاری و فرز وجود دارد که ما حالت ورق کاری را انتخاب می کنیم.

Template : ابعاد استاندارد (متریک یا اینچی) تعیین می شود.

Material : شاخه مواد، کلاس، ضخامت ورق و هزینه مواد (دلار بر کیلوگرم) مشخص می شود.

Blank Size : در این قسمت نحوه محاسبه میزان مواد به کار رفته تعیین می شود. دو راهکار کلی بصورت پیش فرض در سالیدورک وجود دارد . یکی بر اساس وزن قطعه که بیشتر در قطعات ریخته گری کاربرد دارد و دیگری بر اساس قالب استاندارد موجود در بازار. برای مثال لوله، ورق، پروفیل و شمش که در ورق کاری سالیدورک این قالب آماده ورق با ضخامت مشخص است. پس از تعیین ضخامت ورق، ابعاد استاندارد ورق انتخاب می شود. مرحله بعدی تعیین آفست است. میدانید که برای انجام عملیات روی یک قطعه، لازم است حاشیه ای جهت سهولت کار و پیش بینی خطاهای کار و جای ابزار در نظر گرفته شود. گزینه Bounding box Offset برای این منظور است. پس از زدن تیک این گزینه میزان حاشیه از طرفین نیز وارد می شود.

Bounding Box Nesting : در این قسمت سالیدورک بصورت خودکار بهترین چیدمان قطعات را در قالب تعیین شده بصورتی که کمترین دور ریز ایجاد شود انجام می دهد. در این قسمت نیز می توان حاشیه ای برای کل ورق در نظر گرفت. با زدن روی گزینه Show Bounding Box Nesting چیدمان نمایش داده می شود. همچنین میزان هدر رفت مواد نیز محاسبه و نشان داده می شود.

تصویر شماره 1 : چیدمان قطعات در ورق بصورت خودکار در سالیدورک 

Quantity : تعداد مورد نیاز از قطعه طراحی شده در این قسمت تعیین می گردد. با توجه به اینکه سالیدورک در بخش Bounding Box Nesting بصورت خودکار تعداد قطعاتی که از یک ورق می توان ساخت را محاسبه و نشان می دهد، میتوان تعداد قطعات را بگونه ای انتخاب نمود که کمترین دور ریز حاصل شود.

Markup/Discount : در این قسمت تخفیف مورد نظر اعمال می شود.

در نهایت با کلیک بر روی گزینه محاسبه قیمت، قیمت هر قطعه با توجه به داده های ورودی محاسبه و نشان داده می شود.

تصویر شماره 2 : هزینه برآورد شده در سالیدورک برای یک قطعه

 

 

 

آموزش پیشرفته سالیدورکز – درس سوم – ورق کاری– بخش اول

با وجود اینکه سالیدورک (سالیدورکز) تنها یک محیط مشخص برای ساخت قطعات مجزا و یکپارچه دارد، در همین محیط ساده منوهای مختلفی برای مدلسازی در دسترس است. منو هایی برای مدل سازی سطح (Surface Modeling)، ورق کاری (Sheet Metal)، طراحی تأسیسات (Routing)، تجهیزات برق و الکترونیک (Electrical)، قالب سازی (Molding) که امکانات جدیدی در اختیار کاربر  قرار می دهند. یکی از پرکاربرد ترین این منو ها، ورق کاری است. باید توجه داشت که دستورات اصلی مدلسازی سالیدورک (Features) ممکن است تفاوت های جزئی با دستورات منوهای جانبی داشته باشند. همچنین در نتایج طراحی مدل و نقشه نهایی، ممکن است که با دستورات بخش Features بتوان از منظر یک مدل ساده به نتیجه مشابهی دست یافت، اما توجه به این نکته ضروری است که سالیدورک تنها یک نرم افزار مدلسازی نیست. بلکه این نرم افزار در برخی مواقع پروسه تولید را نیز شبیه سازی می کند و محاسبات مربوط به آن را انجام می دهد.

برای سهولت کار با دستورات بخش ورق کاری سالیدورک، می توان از پنجره مخصوص به آن استفاده کرد. کافیست بر روی نوار ابزار اصلی برنامه کلیک راست کرده و از بین گزینه های باز شده، گزینه Sheet Metal را انتخاب کنید. برای سهولت در پیدا کردن پنجره ها و میانبر های مورد نیاز، این جعبه ابزارها به ترتیب حروف الفبا مرتب شده اند. همانگونه که مشاهده می کنید، جعبه ابزار هایی برای دسترسی راحت تر به منوهای ذکر شده وجود دارد که در زمان مناسب به توضیح آنها خواهیم پرداخت.

تصویر شماره 1 : جعبه ابزار (پنجره کمکی) برای دسترسی راحت تر به دستورات Sheet Metal